合金加工（３Dプリンタ）樹脂・金属のプレス成形・切削加工・射出成形・加工技術案内【試作・量産】

金型のキャビテイ（空隙間）に配合したゴム（ペースト状シリコーンゴムペースト）を入れ、

金型を熱し、高温で加圧（加硫）する成形する方法です。

たいやきを作る時のイメ－ジです。

金型が2つ割り（上下型）又は3つ割り（上下型・中型）になっています。複雑な形状に適しています。

特に、型成形のメリットは成形品の寸法精度・量産性に優れバランスの良い成型方法です。

弊社では金型の設計・作成、製品の製造まで一貫しスピーディーに行い短納期を実現！

材料は配合から行い、種類豊富に在庫しており、御客様の用途に合わせて選定

試作から量産までトータルで可能。

※多ロット生産（量産）製造に向いておりますが、試作段階でもプレス加工を行う場合がございます。

切削加工は金型を使用せず、マシニング、旋盤加工、フライス加工等で素材を削る加工法。

主に試作・テスト型などが多い加工技術。メリットは、金型が不要でところです。弊社ではお客様のご要望に沿った形で、試作技術方法をご案内いたします。

量産・試作に関わらず、長期的見て、お客様に最適な加工プランをご提案いたします。

マスター【原型】を元に複製する成形技術です。

液状のシリコーン樹脂（PDMS）や液状のウレタン樹脂等ををノズルからゴム型（金型）内に注型加熱して硬化（化学変化）させるもので、硬化後、形状安定・物性安定のため、２次加硫します。

家庭でできる型どりなどもございますが、材質も様々で、何度か失敗してしまったというご相談もございます。弊社では材料から一貫して管理しておりますので、よりお客様のご希望に合った製品をスピーディに製造いたします。

光造形は金型なしで材料を積層しながら、製造していく技術です。3Dデータを元に造形、その後塗装することや、複雑なパーツでも再現すること可能です。

写真は車の模型です。タイヤやドアパーツが奇麗に仕上がっています。

ノズルから噴射される水圧によって切断加工します。材質や厚さによっては、研磨材を入れて切断する場合もあります。 コンピューター制御により、複雑な形状もばらつきがない精度の高さを誇ります。上の写真は厚さ３㎜のシリコーンの板をウォータージェット加工したものです。今まで金型でしか作れないと思われていた製品、また金型では作ることができない形状の複雑な製品などもお任せ下さい。 メリット少ロット生産が可能であるということです。カスタムオーダー品、試作品などにも最適です。

鋳造-シリコーンゴム型を製造し、錫、亜鉛などを注ぎ込みアクセサリー（飾り）、釣具鉛、ベルトのバックル、などを作る方法です。弊社ではゴム樹脂の材料から管理しております。材料単体での販売も行っております。成形工程はこちら

鍛造-金属に加圧して製品を製造する加工法で、プレス成形ともいわれます。

メリットは量産性があり、金属の粒子が、緻密になることから、強度を必要とする製品に特に活用される成形技術です。 製作例：釘、ねじ、ボルト、ナットなど

予熱された樹脂を、加硫温度に調節された型中に射出注入することにより、短時間に製品を成形加硫する方法です。
ＬＩＭ成形とも言います。
射出成型は自由に造形ができ、少品種、大量生産に有効です。プラモデルなどの成形やプラスチックでの成形にもっともよく利用される成形方法の一つです。
弊社では液状タイプのシリコーン、超高透明樹脂（PDMS）での成型も行います。射出成形の詳細

3Dプリンタにて、アルミニウムとステンレス製品の金属加工を承ります。
金型からプレスして加工を行う技術で対応できないような複雑な加工はご相談ください。
特に中が空洞になっているような中空構造等の複雑な形状も一体造形製品にする技術で軽量化も実現。小さいパーツであれば、異なるパターンの製品を同時に造形することもできます。例えば試作パターンを効率よく製造することが可能となります。また、プラモデルを作るようなイメージで、同一製品のパーツを一度につくることができ、組立て部材の調達→製造工程→部品管理等の時間短縮ができ、開発期間のスピードが大幅に短縮されます。料金については、通常のプレス加工、切削加工と比較すると高額になります。開発品がいくつかあって、試作を繰り返したり、金型成型品では困難なものをトータル的に見て、ご判断していただけるよう、弊社ではまずはお客様の目的・長期計画をしっかりヒアリングさせていただき、このような、3Dプリンタで造形するようなご提案も差し上げております。製造可能サイズ約250mm×250mm×300mm

製作例：医療用パーツ　等※現在の材質はアルミニウムなります。